本发明公开了一种3D打印复材模具及制造方法，涉及模具设计制造技术领域，包括通过3D打印工艺成型的型板和框架，以及连接板、镶块组件，型板上设有燕尾槽，燕尾槽上设有法兰型腔，镶块组件包括若干镶块，镶块数量与型板上的燕尾槽数量一致，镶块的上设有螺纹孔，镶块组件的贴合面与型板的贴合面光顺过度；型板与镶块组件之间通过胶粘剂层连接，框架顶部设有凹槽，凹槽上设有通孔Ⅰ，通孔Ⅰ的位置与螺纹孔位置匹配，框架底部设有通风孔，镶块组件、连接板和框架通过紧固件连接在一起，该模具解决了3D打印模具在使用时沿打印堆叠方向的
1.一种3D打印复材模具，其特征在于：包括通过3D打印工艺成型的型板（1）和框架（4），
以及连接板（5）、镶块组件（2），所述型板（1）上设有若干燕尾槽（1a），相邻燕尾槽（1a）之间
镶块组件（2）包括若干镶块，镶块数量与型板（1）上的燕尾槽（1a）数量一致，镶块的截
面形状为燕尾形，镶块的上设有螺纹孔（2b），所述镶块组件（2）的贴合面与型板（1）的贴合
框架（4）顶部设有凹槽（4a），凹槽（4a）上设有若干通孔Ⅰ（4b），通孔Ⅰ（4b）的位置与安装
成型后的模具上的镶块组件（2）上的螺纹孔（2b）位置匹配，框架（4）底部设有通风孔（4d），
所述连接板（5）的上贴合面与型板贴合面（1c）、镶块组件贴合面（2c）紧密贴合；连接板
（5）的下贴合面与框架（4）贴合面紧密贴合，镶块组件（2）、连接板（5）和框架（4）通过紧固件
2.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：所述连接板（5）为金属材
料制得的板材，连接板（5）上设有若干通孔Ⅱ（5a），通孔Ⅱ（5a）的位置与安装成型后的模具
3.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：所述框架（4）的凹槽（4a）
两侧面设置有若干定位孔Ⅰ（4c）；所述连接板（5）的侧面设有定位孔Ⅱ（5b），定位孔Ⅱ（5b）
4.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：相邻所述通风孔（4d）之间
5.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：所述镶块、连接板（5）和框
架（4）通过螺栓（6）连接固定；连接板（5）和框架（4）之间通过销钉（7）进行加固连接。
6.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：所述镶块组件（2）的螺纹
孔（2b）、框架（4）上的通孔Ⅰ（4b）和连接板（5）上的通孔Ⅱ（5a）的孔位同轴，且孔轴线均垂直
7.根据权利要求1所述的一种3D打印复材模具，其特征在于：所述型板（1）和框架（4）均
采用碳纤维增强热树脂颗粒材料制成，碳纤维增强热树脂颗粒材料的纤维长度为5mm，圆柱
以权利要求1所述复材模具结构的3D打印复材模具为理论模型，在该模型的基础上增
在3D打印编辑软件中对该工艺模型的型板（1）和框架（4）进行分层处理，确定每个打印
层面的二维切面数据，设定包括打印路径、打印层厚度和打印线：型板和框架毛坯制造
将碳纤维增强热树脂颗粒材料注入3D打印设备中，并采用3D打印工艺参数制备型板
将型板（1）和框架（4）毛坯件放置在烘箱中，并对两者进行热时效处理，消除型板（1）和
将型板（1）的型板型面（1d）朝下放置，在型板（1）的燕尾槽（1a）和法兰型腔（1b）中注入
在镶块组件粘接面（2a）上均匀涂有胶粘剂，并将镶块组件（2）放置在型板（1）对应位置
的燕尾槽（1a）中，在镶块组件贴合面（2c）上施加压力并保压，并将型板（1）和镶块组件（2）
一同放置在烘箱中，加热固化，使型板（1）与镶块组件（2）通过胶粘剂层（3）粘接在一起，直
至冷却后取出；再通过紧固件将镶块组件（2）、连接板（5）和框架（4）连接在一起；
以框架（4）的基准面为加工基准，按照粗加工、半精加工和精加工的加工顺序加工型板
（1）的型板型面（1d），确保型板型面（1d）满足加工精度要求;S8：模具表面处理
对型板（1）的型板型面（1d）进行喷砂处理，并在型板型面（1d）上均匀喷涂上铁氟龙。
9.根据权利要求8所述的一种3D打印复材模具的制造方法，其特征在于：步骤S5中，数
控加工型板（1）中除型板型面（1d）外的各轮廓面至尺寸，包括燕尾槽（1a）及法兰型腔（1b），
加工框架（4）各轮廓面至尺寸，包括其顶部的凹槽（4a）、通孔Ⅰ（4b）和定位孔Ⅰ（4c）；
10.根据权利要求9所述的一种3D打印复材模具的制造方法，其特征在于：步骤S6中，将
连接板（5）放置在框架（4）上，使用销钉（7）将连接板（5）、框架（4）连接在一起；
将型板（1）和镶块组件（2）放置在连接板（5）和框架（4）上，使镶块组件（2）上螺纹孔
（2b）、连接板（5）上通孔Ⅱ（5a）和框架（4）上通孔Ⅰ（4b）的孔位同轴，使用螺栓（6）从通孔Ⅰ
（4b）穿入，直至螺纹部分旋入镶块组件（2）螺纹孔（2b）中，使型板（1）、镶块组件（2）、连接板
11.根据权利要求8所述的一种3D打印复材模具的制造方法，其特征在于：步骤S4中，热
时效处理方法为：将型板和框架毛坯件放置在烘箱中，从室温开始，以2℃/min的速率升温
[0001]本发明涉及模具设计制造技术领域，具体涉及一种3D打印复材模具及制造方法。
[0002]航空复合材料一般具有较高的比强度，优异的减振性，以及良好的隐身性能，被广
泛用于各类先进飞机的蒙皮件生产制造。复材模具是复材产品成型的重要工艺装备，其通
常采用以Q235A材料为主体的框架式焊接结构，该结构具有制造精度高、成本低等优势，但
同时存在制造周期长、易腐蚀生锈，制造和返修工作量大，难以满足多构型产品更新换代速
[0003]基于上述模具存在的问题，目前本技术领域开展了3D打印复材模具相关的技术研
究，如于2022年8月16日公开的专利申请号为“9.3”，名称为“一种复合材料进
气道用3D打印模具结构及加工方法”，该文献中阐述了复合材料进气道用3D打印模具结构
的特点，以及针对该模具的制造工艺流程，该技术方案中有涉及3D打印模具的热膨胀的描
述，即该3D打印模具在打印堆叠方向的热膨胀系数为60×10/℃，是常用复材模具材料热
膨胀系数的4.8倍（Q235A热膨胀系数为12.2×10/℃）。该方案中的模具在使用时，会出现
由于模具和产品热膨胀量相差较大，造成产品成型精度无法满足要求的问题；并且采用3D
打印的复材模具，由于受到本身自身材料的影响，模具表面的摩擦阻力大，又会出现产品成
型后难以脱模的问题，现有技术常规解决方案是：在模具表面铺叠一层脱模布，但这样的处
[0004]本发明的目的在于解决上述技术难题，提出一种3D打印复材模具及制造方法，该
模具能够有效地解决3D打印模具在使用时沿打印堆叠方向的热膨胀量，减小模具变形量，
提高产品成型精度；并且针对该模具结构提出了一种方便模具脱模的方法，提高了模具使
一种3D打印复材模具，包括通过3D打印工艺成型的型板和框架，以及连接板、镶块
组件，所述型板上设有若干燕尾槽，相邻燕尾槽之间的间距相等，燕尾槽上设有若干法兰型
为燕尾形，镶块的上设有螺纹孔，所述镶块组件的贴合面与型板的贴合面光顺过度；
框架顶部设有凹槽，凹槽上设有若干通孔Ⅰ，通孔Ⅰ的位置与安装成型后的模具上
[0006]进一步的，所述连接板为金属材料制得的板材，连接板上设有若干通孔Ⅱ，通孔Ⅱ
[0007]进一步的，所述框架的凹槽两侧面设置有若干定位孔Ⅰ；所述连接板的侧面设有定
[0009]进一步的，所述镶块、连接板和框架通过螺栓连接固定；连接板和框架之间通过销
[0010]进一步的，所述镶块组件的螺纹孔、框架上的通孔Ⅰ和连接板上的通孔Ⅱ的孔位同
[0011]进一步的，所述型板和框架均采用碳纤维增强热树脂颗粒材料制成，碳纤维增强
热树脂颗粒材料的纤维长度为5mm，圆柱体颗粒状，热膨胀系数为60×10/℃，密度为
以前述复材模具结构的3D打印复材模具为理论模型，在该模型的基础上增加工艺
在3D打印编辑软件中对该工艺模型的型板和框架进行分层处理，确定每个打印层
面的二维切面数据，设定包括打印路径、打印层厚度和打印线：型板和框架毛坯制造
将碳纤维增强热树脂颗粒材料注入3D打印设备中，并采用3D打印工艺参数制备型
槽中，在镶块组件贴合面上施加压力并保压，并将型板和镶块组件加热固化，使型板与镶块
组件通过胶粘剂层粘接在一起，直至冷却后取出；再通过紧固件将镶块组件、连接板和框架
[0014]进一步的，步骤S5中，数控加工型板中除型板型面外的各轮廓面至尺寸，包括燕尾
[0015]进一步的，步骤S6中，将连接板放置在框架上，使用销钉将连接板、框架连接在一
孔Ⅱ和框架上通孔Ⅰ的孔位同轴，使用螺栓从通孔Ⅰ穿入，直至螺纹部分旋入镶块组件螺纹
一、本发明中，提出了一种新的3D打印复材模具，与传统的普通钢框架式模具结构
相比，该模具具有制造周期短、且模具表面光泽均匀、抗腐蚀耐用，能够满足多构型产品更
[0017]二、本发明中，同时提出了一种3D打印复材模具的制造方法，与传统的模具制造方
法（如：9.3）相比，具有两大优势：①、有效解决了3D打印模具在打印方向热膨
胀量大的问题，提高了产品成型精度；②、通过模具表面处理工艺，实现了产品快速脱模，无
[0026]其中，100、复材产品；1、型板；5、连接板；1a、燕尾槽；1b、法兰型腔；1c、型板贴合
面；1d、型板型面；2、镶块组件；2a、镶块组件粘接面；2b、螺纹孔；2c、镶块组件贴合面；3、胶
粘剂层；4、框架；4a、凹槽；4b、通孔Ⅰ；4c、定位孔Ⅰ；4d、通风孔；4e、加强筋；4f、框架基准面；
5a、通孔Ⅱ；5b、定位孔Ⅱ；5c、连接板上贴合面；5d、连接板下贴合面；6、螺栓；7、销钉。
[0027]为便于公众理解本方案，下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发
本实施例以制造弦高h尺寸不超过100mm的面板形复材产品100用3D打印复材模具
[0029]一种3D打印复材模具，如图1‑6所示，包括通过3D打印工艺成型的型板1和框架4，
以及连接板5、镶块组件2，所述型板1上设有若干燕尾槽1a，相邻燕尾槽1a之间的间距相等，
燕尾槽1a上设有若干法兰型腔1b，镶块组件2包括若干镶块，镶块数量与型板1上的燕尾槽
1a数量一致，镶块的截面形状为燕尾形，镶块的上设有螺纹孔2b，所述镶块组件2的贴合面
与型板贴合面1c光顺过度；所述型板1与镶块组件2之间通过胶粘剂层3连接，框架4顶部设
有凹槽4a，凹槽4a上设有若干通孔Ⅰ4b，通孔Ⅰ4b的位置与安装成型后的模具上的镶块组件2
上的螺纹孔2b位置匹配，框架4底部设有通风孔4d，所述连接板上贴合面5c与型板贴合面
1c、镶块组件贴合面2c紧密贴合；连接板下贴合面5d与框架4贴合面紧密贴合，镶块组件2、
[0030]优选的，所述型板1采用短切碳纤维增强热塑性树脂复合材料制成，碳纤维增强热
塑性树脂复合材料的纤维长度5mm，状态为圆柱体颗粒状，热膨胀系数为60×10‑6/℃，密度
为1.25g/cm3，并通过3D打印工艺成型，其整体厚度为40～50mm的均匀等厚体。
[0031]型板1在其沿着打印方向上设置有一系列燕尾槽1a，相邻燕尾槽1a之间等距为
200mm，深度为型板1最大厚度尺寸的1/3，在燕尾槽1a上每间隔200mm均匀设置有一系列法
兰型腔1b，该法兰型腔1b呈倒立的沉头孔形状，沉头部分直径尺寸为燕尾槽1a界面最大宽
度尺寸的1/2，沉头孔深度为型板1最大厚度尺寸的1/3，并且其型板型面1d外形轮廓与产品
[0032]镶块组件2由若干镶块组成，镶块数量与型板1上的燕尾槽1a数量一致，每个镶块
均采用Q235A材料制成，厚度为12～15mm，镶块的截面形状为燕尾形，并且粘接面燕尾尺寸
比型板1燕尾尺寸等距缩小3～5mm，每个镶块上均匀设置有带M12的螺纹盲孔，即螺纹孔2b，
[0033]胶粘剂层3使用的胶粘剂为一种低热膨胀系数环氧树脂，用于常温下填满型板1和
[0034]框架4所采用的材料与型板1相同，并通过3D打印工艺成型，框架4顶部设置有一凹
槽4a，凹槽4a上设置有若干Φ12.5的通孔Ⅰ4b，各通孔Ⅰ4b的位置与镶块组件2上各螺纹孔2b
位置相同，凹槽4a两侧面设置有若干Φ12的定位孔Ⅰ4c，框架4底部设置有若干通风孔4d，相
邻通风孔4d之间的加强筋4e厚度为20～25mm，框架4最大高度在300～350mm，且框架基准面
[0035]连接板5采用Q235A材料制成，连接板5上设置有若干Φ12.5通孔Ⅱ5a，各通孔Ⅱ5a
的位置与镶块组件2各螺纹孔2b位置、通孔Ⅰ4b位置相对应，连接板5两侧面设置若干Φ12定
位孔Ⅱ5b，各定位孔Ⅱ5b的位置与框架4各定位孔Ⅰ4c位置相对应，连接板上贴合面5c与型
板贴合面1c、镶块组件贴合面2c紧密贴合；连接板下贴合面5d与框架4贴合面紧密贴合，并
[0036]复材模具通过若干M12螺栓6将镶块、连接板5及框架4连接紧固，通过若干Φ12销
[0037]本实施例中，所述胶粘剂层3所使用的胶粘剂采用公开号为“CN111019292A”文献
中所提及的环氧树脂。该胶粘剂为低热膨胀系数环氧树脂，其特点为常温下呈糊状、具有一
[0038]本实施例中，镶块组件2的螺纹孔2b、连接板5上通孔Ⅰ4b和框架4上通孔Ⅱ5a的孔
位同轴，且孔轴线]本实施例中，所述框架4的通风孔4d高度尺寸一般不超过250mm，宽度尺寸不超过
[0040]为保证进一步保证产品成型精度，优选下述制造方法制备上述结构的3D打印复材
以上述结构的3D打印复材模具为理论模型，在该模型的基础上增加工艺余量，设
优选的，在型板1的外形轮廓上单边均留有3～5mm的工艺余量；在每个镶块的厚度
连接板5的厚度尺寸上留5mm工艺余量，其他外形轮廓单边均留有5mm的工艺余量。
在3D打印编辑软件中对该工艺模型的型板1和框架4进行分层处理，确定每个打印
将碳纤维增强热树脂颗粒材料放置于3D打印设备中，并采用3D打印工艺参数制备
[0044]将型板1和框架4毛坯件放置在烘箱中，从室温开始，以2℃/min的速率升温至180
[0046]优选的，加工型板1中除型板型面1d外的各轮廓面至尺寸，包括各燕尾槽1a及其法
加工框架4各轮廓面至尺寸，包括其顶部的凹槽4a及凹槽4a内Φ12.5通孔Ⅰ4b，并
加工连接板5各轮廓面至尺寸，以及各Φ12.5通孔Ⅱ5a和两侧面Φ12定位孔Ⅱ5b
将型板1的型板型面1d朝下放置，在型板1的燕尾槽1a和法兰型腔1b中注入胶粘
在镶块组件粘接面2a上均匀涂有胶粘剂，并将镶块组件2放置在型板1对应位置的
燕尾槽1a中，在镶块组件贴合面2c上均匀施加3～5kg的沙袋并保压，并将型板1和镶块组件
2一同放置在烘箱中，按照S4步骤中加热参数进行固化，确保型板1与镶块组件2有效粘接在
[0048]进一步的，将连接板5放置在框架4上，使用Φ12销钉7将两者连接在一起，将型板1
和镶块组件2放置在连接板5和框架4上，保证镶块组件2上M12螺纹孔2b、连接板5上Φ12.5
通孔Ⅱ5a和框架4上Φ12.5通孔Ⅰ4b的孔位同轴，最后使用M12螺栓6从框架4的通孔Ⅰ4b穿
入，直至螺纹部分旋入镶块组件2螺纹孔2b中，从而使型板1、镶块组件2、连接板5和框架4连
以框架4的基准面为加工基准，按照粗加工、半精加工和精加工的加工顺序加工型
使用喷砂机沿着型板1打印方向从左向右依次对型板1的型板型面1d进行喷砂处
理，然后使用带有铁氟龙的喷枪按照同样的操作顺序在型板型面1d上均匀喷涂上层厚为
本实施例以制造弦高h尺寸超过100mm的面板形复材产品100用3D打印复材模具为
[0052]一种3D打印复材模具，如图2‑6、8所示，包括通过3D打印工艺成型的型板1和框架
4，以及连接板5、镶块组件2，所述型板1上设有若干燕尾槽1a，相邻燕尾槽1a之间的间距相
等，燕尾槽1a上设有若干法兰型腔1b，镶块组件2包括若干镶块，镶块数量与型板1上的燕尾
槽1a数量一致，镶块的截面形状为燕尾形，镶块的上设有螺纹孔2b，所述镶块组件2的贴合
面与型板贴合面1c光顺过度；所述型板1与镶块组件2之间通过胶粘剂层3连接，框架4顶部
设有凹槽4a，凹槽4a上设有若干通孔Ⅰ4b，通孔Ⅰ4b的位置与安装成型后的模具上的镶块组
件2上的螺纹孔2b位置匹配，框架4底部设有通风孔4d，所述连接板上贴合面5c与型板贴合
面1c、镶块组件贴合面2c紧密贴合；连接板下贴合面5d与框架4贴合面紧密贴合，镶块组件
[0053]优选的，所述型板1采用短切碳纤维增强热塑性树脂复合材料制成，碳纤维增强热
塑性树脂复合材料的纤维长度5mm，状态为圆柱体颗粒状，热膨胀系数为60×10‑6/℃，密度
为1.25g/cm3，并通过3D打印工艺成型，其整体厚度为50～60mm的均匀等厚体。
[0054]型板1在其沿着打印方向上设置有一系列燕尾槽1a，相邻燕尾槽1a之间等距
150mm，深度为型板1最大厚度尺寸的1/3，在燕尾槽1a上每间隔150mm均匀设置有一系列法
兰型腔1b，该法兰型腔1b呈倒立的沉头孔形状，沉头部分直径尺寸为燕尾槽1a界面最大宽
度尺寸的1/2，沉头孔深度为型板1最大厚度尺寸的1/3，并且其型板型面1d外形轮廓与产品
[0055]镶块组件2由一系列镶块组成，镶块数量与型板1的燕尾槽1a数量一致，每个镶块
均采用Q235A材料，厚度为15～20mm，镶块的截面形状为燕尾形，并且粘接面燕尾尺寸比型
板1燕尾尺寸等距缩小3～5mm，每个镶块上均匀设置有带M12的螺纹盲孔，即螺纹孔2b，镶块
[0056]本实施例中，所述胶粘剂层3所使用的胶粘剂采用公开号为“CN111019292A”文献
中所提及的环氧树脂。该胶粘剂为低热膨胀系数环氧树脂，其特点为常温下呈糊状、具有一
定的流动性和粘性、高温下进行固化。胶粘剂用于常温下填满型板1和镶块组件2之间的间
[0057]框架4所采用的材料与型板1相同，并通过3D打印工艺成型，框架4顶部部设置有一
凹槽4a，凹槽4a上设置有一系列Φ12.5的通孔Ⅰ4b，各通孔Ⅰ4b的位置与镶块组件2上各螺纹
孔2b位置相同，凹槽4a两侧面设置有一系列Φ12定位孔Ⅰ4c，框架4底部设置有若干通风孔
4d，相邻通风孔4d之间的加强筋4e厚度为25～30mm，框架4最大高度在350～400mm，且框架
[0058]连接板5采用Q235A材料制成，连接板5上设置有若干Φ12.5通孔Ⅱ5a，各通孔Ⅱ5a
位置与镶块组件2各螺纹孔2b位置、通孔Ⅰ4b位置相对应，连接板5两侧面设置若干Φ12定位
孔Ⅱ5b，各定位孔Ⅱ5b位置与框架4各定位孔Ⅰ4c位置相对应，连接板上贴合面5c与型板贴
合面1c、镶块组件贴合面2c紧密贴合，连接板下贴合面5d与框架4贴合面紧密贴合，并且连
[0059]复材模具通过若干M12螺栓6将镶块、连接板5及框架4连接紧固，通过若干Φ12销
[0060]本实施例中，镶块组件2的螺纹孔2b、连接板5上通孔Ⅰ4b和框架4上通孔Ⅱ5a的孔
位同轴，且孔轴线]本实施例中，所述框架4通风孔4d高度尺寸不超过250mm，宽度尺寸不超过200mm，
[0062]为保证进一步保证产品成型精度，优选下述制造方法制备上述结构的3D打印复材
以上述结构的3D打印复材模具为理论模型，在该模型的基础上增加工艺余量，设
优选的，在型板1的外形轮廓上单边均留有5～8mm的工艺余量；在每个镶块的厚度
连接板5的厚度尺寸上留5mm工艺余量，其他外形轮廓单边均留有5mm的工艺余量。
在3D打印编辑软件中对该工艺模型的型板1和框架4进行分层处理，确定每个打印
将碳纤维增强热树脂颗粒材料放置于3D打印设备中，并采用3D打印工艺参数制备
[0066]将型板1和框架4毛坯件放置在烘箱中，从室温开始，以2℃/min的速率升温至180
[0068]优选的，加工型板1中除型板型面1d外的各轮廓面至尺寸，包括各燕尾槽1a及其法
加工框架4各轮廓面至尺寸，包括其顶部的凹槽4a及凹槽4a内Φ12.5通孔Ⅰ4b，并
加工连接板5各轮廓面至尺寸，以及各Φ12.5通孔Ⅱ5a和两侧面Φ12定位孔Ⅱ5b
将型板1的型板型面1d朝下放置，在型板1的燕尾槽1a和法兰型腔1b中注入胶粘
在镶块组件粘接面2a上均匀涂有胶粘剂，并将镶块组件2放置在型板1对应位置的
燕尾槽1a中，在镶块组件贴合面2c上均匀1施加5～8kg的沙袋并保压，并将型板1和镶块组
件2一同放置在烘箱中，按照S4步骤中加热参数进行固化，确保型板1与镶块组件2有效粘接
[0070]进一步的，将连接板5放置在框架4上，使用Φ12销钉7将两者连接在一起，将型板1
和镶块组件2放置在连接板5和框架4上，保证镶块组件2上M12螺纹孔2b、连接板5上Φ12.5
通孔Ⅱ5a和框架4上Φ12.5通孔Ⅰ4b的孔位同轴，最后使用M12螺栓6从框架4的通孔Ⅰ4b穿
入，直至螺纹部分旋入镶块组件2螺纹孔2b中，从而使型板1、镶块组件2、连接板5和框架4连
以框架4的基准面为加工基准，按照粗加工、半精加工和精加工的加工顺序加工型
使用喷砂机沿着型板1打印方向从左向右依次对型板1的型板型面1d进行喷砂处
理，然后使用带有铁氟龙的喷枪按照同样的操作顺序在型板型面1d上均匀喷涂上层厚为
[0073]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依
据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护
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